Problemas comunes en la industria: El “desafío B1” en la extrusión de cables LSZH
La producción de cables LSZH B1 presenta importantes desafíos de procesamiento debido a la alta concentración de retardantes de llama libres de halógenos (típicamente ATH/MDH al 50-70 % en peso) necesarios para cumplir con los estrictos estándares de baja emisión de humos, ausencia de halógenos y resistencia al fuego. A medida que crece la demanda de cables LSZH en la construcción, el transporte, el ferrocarril y las aplicaciones industriales, las formulaciones y los aditivos tradicionales suelen tener dificultades con las fusiones de alta viscosidad, lo que resulta en:
• Reducción de la velocidad de extrusión y del rendimiento:Un alto contenido de relleno aumenta la viscosidad de la masa fundida y la presión de extrusión (entre un 20 % y un 30 %), lo que requiere velocidades de línea más bajas, tornillos especializados de baja compresión y cargas de motor más altas para mantener la estabilidad del proceso.
• Defectos superficiales frecuentes:La rugosidad, las burbujas/poros, las picaduras, la fisuración por fusión (efecto piel de tiburón) y la acumulación de material en el molde se producen debido a la humedad, la mala dispersión del relleno, el esfuerzo cortante excesivo o la sensibilidad a la temperatura. Estos defectos aumentan la tasa de desperdicio y requieren un control de calidad adicional o reprocesamiento.
• Flujo de fusión inestable y consistencia dimensionaly: Las variaciones en el índice de fluidez y el comportamiento del flujo provocan fluctuaciones en el diámetro del cable, el espesor del aislamiento y las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, elongación), lo que complica el control del proceso.
• Riesgos de cumplimiento de la norma IEC 60332-1 (B1/CPR):Una dispersión, un procesamiento o una formación de carbón inconsistentes pueden dar lugar a resultados variables o fallos en las pruebas de llama vertical, lo que plantea problemas de seguridad y certificación.
Estos problemas afectan la eficiencia general de la producción, aumentan el consumo de energía y el desperdicio de materiales, prolongan los plazos de entrega y elevan los costos de fabricación. Muchos productores señalan la necesidad de aditivos optimizados (masterbatches de silicona, lubricantes de alto rendimiento, dispersantes), protocolos de presecado y diseños de husillos personalizados para mitigar estos desafíos.
La solución: Masterbatch de silicona UHMW SILIKE SC 930 especialmente funcionalizado
SILIKE SC 930 es un aditivo de procesamiento de alto rendimiento diseñado específicamente para compuestos LSZH y HFFR (retardantes de llama sin halógenos). Se trata de un aditivo de procesamiento a base de silicona de ultra alto peso molecular (UHMW) funcionalizado, que contiene grupos funcionales especiales en una cadena principal de siloxano UHMW. Esta estructura actúa como un puente molecular entre la matriz polimérica y los rellenos inorgánicos, mejorando la compatibilidad, el anclaje dentro del polímero y el rendimiento del sustrato.
El aditivo de silicona SC 930 reduce la acumulación de material en la matriz, estabiliza la extrusión a alta velocidad, garantiza diámetros de alambre uniformes y evita el deslizamiento del husillo. Optimiza el flujo de material, aumenta la producción y mejora la eficiencia del procesamiento, lo que lo convierte en la solución ideal para fabricantes que buscan un mayor rendimiento y fiabilidad en la extrusión de cables LSZH B1.
Cómo funciona el masterbatch de silicona UHMW especialmente funcionalizado SILIKE SC 930
La silicona UHMW funcionalizada migra a la interfaz entre el metal fundido y el molde metálico, formando una capa lubricante estable. Esto reduce la fricción, permitiendo que los materiales fundidos con alto contenido de relleno fluyan sin problemas a alta velocidad, manteniendo la estabilidad dimensional y la calidad de la superficie.
• Aumento significativo del rendimientoCon un consumo energético idéntico, la SC 930 puede aumentar el volumen de extrusión entre un 15 % y un 20 %, lo que reduce eficazmente los plazos de entrega y los costes unitarios.
• Estética superficial superiorElimina la fractura por fusión (efecto piel de tiburón) y minimiza la acumulación en el cabezal de extrusión, produciendo superficies lisas y de alto brillo con mayor resistencia a los arañazos.
• Mayor dispersión y estabilidadLos grupos organofuncionales mejoran la humectación de las partículas de ATH/MDH, evitando la aglomeración del relleno y garantizando un rendimiento ignífugo uniforme a lo largo del cable.
• Durabilidad del equipo: Al reducir las temperaturas de procesamiento y el par motor, el aditivo SC 930 a base de silicona reduce el desgaste mecánico de los tornillos y cilindros, prolongando así la vida útil de mantenimiento de la línea de extrusión.
Preguntas frecuentes: Información técnica sobre el masterbatch de silicona SILIKE SC 930 para la producción de cables LSZH y HFFR para ingenieros.
P1: ¿Es compatible el masterbatch de silicona SC 930 con todas las bases de poliolefina utilizadas en los cables B1?
A1: Sí. El masterbatch de silicona SC 930 está optimizado para compuestos HFFR a base de PE, EVA, PP y POE, mostrando una excelente sinergia con los sistemas de relleno ATH y MDH.
P2: ¿Cuál es la dosis recomendada de Masterbatch de silicona SC 930 para líneas de alta velocidad?
A2: Tras mezclar el concentrado de silicona SC 930 con la resina en la proporción adecuada, se puede moldear directamente o utilizar después de la granulación.Cantidad recomendada: Cuando la cantidad añadida es del 0,5 % al 2,0 %, se puede mejorar la procesabilidad, la fluidez y la liberación del producto; cuando la cantidad añadida es del 1,0 % al 5,0 %, se pueden mejorar las propiedades superficiales del producto (suavidad, acabado, resistencia a los arañazos, resistencia al desgaste, etc.).
Guía de acción:Optimice la producción de su línea de cables LSZH B1
Descubra cómo optimizar la producción de cables LSZH B1 utilizando el masterbatch de silicona UHMW funcionalizado SILIKE SC 930. Su tecnología de siloxano puede aumentar la productividad entre un 10 % y un 20 % y reducir defectos superficiales como la textura de piel de tiburón.
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Fecha de publicación: 15 de mayo de 2026
