¿Busca optimizar su línea de envasado o mejorar el rendimiento de sus estructuras laminadas? Esta guía práctica explora los principios esenciales, la selección de materiales, los pasos de procesamiento y las técnicas de resolución de problemas en el recubrimiento por extrusión (también conocido como laminación), una tecnología ampliamente utilizada en los sectores del envasado, la medicina, la automoción y la industria.
¿Qué es la laminación (recubrimiento por extrusión) y cómo funciona?
La laminación, o recubrimiento por extrusión, es un proceso que consiste en recubrir plástico fundido (generalmente polietileno, PE) uniformemente sobre sustratos como papel, tela, telas no tejidas o papel de aluminio. Mediante un dispositivo de extrusión, el plástico se funde, se recubre y se enfría para formar una estructura compuesta.
El principio básico es utilizar la fluidez del plástico fundido a altas temperaturas para lograr una unión firme con el sustrato, agregando así propiedades de barrera, capacidad de sellado térmico y durabilidad al material base.
Pasos clave del proceso de laminación
1. Preparación de la materia prima: seleccione pellets de plástico adecuados (por ejemplo, PE, PP, PLA) y sustratos (por ejemplo, papel virgen, tela no tejida).
2. Fusión y extrusión de plástico: Los gránulos de plástico se introducen en una extrusora, donde se funden en un fluido viscoso a altas temperaturas. El plástico fundido se extruye a través de una matriz en T para formar una película uniforme.
3. Recubrimiento y Compuesto: La película de plástico fundido se aplica con precisión sobre la superficie del sustrato predesenrollado bajo control de tensión. En el punto de recubrimiento, el plástico fundido y el sustrato se unen firmemente mediante rodillos de presión.
4. Enfriamiento y fraguado: El material compuesto pasa rápidamente a través de rodillos de enfriamiento, lo que permite que la capa de plástico fundido se enfríe y solidifique rápidamente, formando una película plástica fuerte.
5. Bobinado: El material compuesto laminado enfriado y fraguado se enrolla en rollos para su posterior procesamiento y uso.
6. Pasos opcionales: En algunos casos, para mejorar la adhesión de la capa laminada o mejorar las propiedades de la superficie, el sustrato puede someterse a un tratamiento corona antes del recubrimiento.
Guía de selección de sustratos y plásticos para recubrimiento por extrusión o laminación
Los materiales involucrados en el proceso de laminación incluyen principalmente sustratos y materiales de laminación (plásticos).
1. Sustratos
| Tipo de sustrato | Aplicaciones clave | Características clave |
| Papel / Cartón | Vasos, cuencos, envases de alimentos, bolsas de papel. | Afecta la calidad de la unión dependiendo de la estructura de la fibra y la suavidad de la superficie. |
| Tela no tejida | Batas médicas, productos de higiene, interiores de automóviles | Poroso y blando, requiere parámetros de unión personalizados. |
| Lámina de aluminio | Envases para alimentos y productos farmacéuticos | Ofrece excelentes propiedades de barrera; la laminación mejora la resistencia mecánica. |
| Películas de plástico (por ejemplo, BOPP, PET, CPP) | Películas de barrera multicapa | Se utiliza para combinar múltiples capas de plástico para una mejor funcionalidad. |
2. Materiales de laminación (plásticos)
• Polietileno (PE)
LDPE: Excelente flexibilidad, bajo punto de fusión, ideal para laminación de papel.
LLDPE: Resistencia superior a la tracción y a la perforación, a menudo mezclado con LDPE.
HDPE: ofrece mayor rigidez y rendimiento de barrera, pero es más difícil de procesar.
• Polipropileno (PP)
Mayor resistencia térmica y rigidez que el PE. Ideal para aplicaciones de esterilización a alta temperatura.
• Plásticos biodegradables
PLA: Transparente, biodegradable, pero limitado en resistencia al calor.
PBS/PBAT: Flexible y procesable; adecuado para soluciones de embalaje sostenibles.
• Polímeros especiales
EVOH: Excelente barrera contra el oxígeno, a menudo utilizado como capa intermedia en el envasado de alimentos.
Ionómeros: Alta claridad, resistencia al aceite, excelente sellabilidad.
Problemas y soluciones comunes en el recubrimiento por extrusión y laminación:Una guía práctica para la resolución de problemas
1. Problemas de adhesión/bloqueo
Causas: Enfriamiento insuficiente, tensión excesiva del bobinado, dispersión insuficiente o desigual del agente antibloqueo, temperatura ambiente alta y humedad.
Soluciones: Reducir la temperatura del rodillo de enfriamiento, aumentar el tiempo de enfriamiento; reducir adecuadamente la tensión del bobinado; aumentar u optimizar la cantidad y dispersión de agentes antibloqueo (por ejemplo, erucamida, oleamida, sílice, masterbatch súper deslizante y antibloqueo de la serie SILlKE SILIMER); mejorar la temperatura ambiente y la humedad en el entorno de producción.
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• Estabilidad a largo plazo en condiciones de alta temperatura.
• Sin precipitaciones ni formación de polvo (efecto “sin floración”)
• Sin impacto adverso en la impresión, el sellado térmico o la laminación.
• Mejora el flujo de fusión y la dispersión de pigmentos, rellenos y aditivos funcionales dentro del sistema de resina.
Comentarios de clientes: Soluciones para aplicaciones de laminación o recubrimiento por extrusión:
Los fabricantes de películas plásticas que utilizan procesos de laminación y recubrimiento por extrusión informan que los agentes antideslizantes y antibloqueo SILIMER resuelven eficazmente los problemas de adherencia de los labios de la matriz y mejoran significativamente la eficiencia del procesamiento en recubrimientos a base de PE.
2. Resistencia al pelado insuficiente (deslaminación):
Causas: baja energía superficial del sustrato, tratamiento corona insuficiente, temperatura de extrusión demasiado baja, presión de recubrimiento insuficiente y desajuste entre el plástico y el sustrato.
Soluciones: Mejorar el efecto del tratamiento corona sobre el sustrato; aumentar adecuadamente la temperatura de extrusión para mejorar la humectabilidad de la masa fundida en el sustrato; aumentar la presión de recubrimiento; seleccionar materiales de laminación con mejor compatibilidad con el sustrato o agregar agentes de acoplamiento.
3. Defectos superficiales (por ejemplo, motas, ojos de pescado, textura de cáscara de naranja):
Causas: Impurezas, material no fundido, humedad en las materias primas plásticas; mala limpieza de la matriz; temperatura o presión de extrusión inestable; enfriamiento desigual.
Soluciones: utilizar materias primas plásticas secas y de alta calidad; limpiar periódicamente la matriz y la extrusora; optimizar los parámetros de extrusión y enfriamiento.
4. Grosor desigual:
Causas: Temperatura desigual de la matriz, ajuste inadecuado del espacio entre los labios de la matriz, tornillo del extrusor desgastado, espesor desigual del sustrato.
Soluciones: Controlar con precisión la temperatura de la matriz; ajustar el espacio entre los labios de la matriz; realizar mantenimiento regular al extrusor; garantizar la calidad del sustrato.
5. Mala capacidad de sellado térmico:
Causas: Espesor insuficiente de la capa laminada, temperatura de termosellado inadecuada, selección incorrecta del material de laminación.
Soluciones: Aumentar adecuadamente el espesor del laminado; optimizar la temperatura, la presión y el tiempo de termosellado; seleccionar materiales de laminación con mejores propiedades de termosellado (por ejemplo, LDPE, LLDPE).
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Hora de publicación: 31 de julio de 2025
