Cómo mejorar la dispersión de retardantes de llama
Con la amplia aplicación de materiales poliméricos y productos electrónicos de consumo en la vida cotidiana, la incidencia de incendios también está en aumento, y los daños que ocasionan son aún más alarmantes. El rendimiento ignífugo de los materiales poliméricos se ha vuelto cada vez más importante. Para cumplir con los requisitos de resistencia al fuego de los productos de plástico y caucho, y reducir la contaminación por polvo causada por los retardantes de llama, surgieron los masterbatches ignífugos, que desempeñan un papel indispensable en el moldeo de los productos finales.
El masterbatch ignífugo se elabora siguiendo una fórmula racional, mediante la combinación orgánica de retardante de llama, dispersante lubricante y portador, a través de un refinado denso, mezclado, uniformizado y, finalmente, granulado por extrusión. En este proceso, el dispersante desempeña un papel fundamental: añadir una proporción adecuada favorece la dispersión del retardante de llama, facilitando su distribución uniforme y evitando su aglomeración. Un mejor efecto de dispersión permite que las moléculas del retardante de llama ejerzan una mayor eficacia ignífuga, mejorando así la eficiencia ignífuga de los productos de plástico y caucho, y extinguiendo el fuego en sus primeras etapas.
Sin embargo, en la práctica, muchas piezas de plástico y caucho que contienen componentes ignífugos no pueden ejercer sus propiedades ignífugas debido a la dispersión desigual del retardante de llama en el material durante un incendio, lo que provoca un incendio de mayor envergadura y graves pérdidas.
Con el fin de promover la dispersión uniforme de retardantes de llama o de concentrados ignífugos en el proceso de moldeo del producto, reducir la aparición de dispersión desigual causada por un efecto retardante de llama que no se puede ejercer de manera eficiente, etc., y mejorar la calidad de los productos ignífugos, SILIKE ha desarrollado un aditivo de silicona modificado, el hiperdispersante SILIMER.
SILIMER es un tipo de siloxano modificado copolimerizado en tribloque, compuesto por polisiloxanos, grupos polares y cadenas largas de carbono. Los segmentos de cadena de polisiloxano pueden aislar las moléculas del retardante de llama bajo cizallamiento mecánico, evitando su aglomeración secundaria; los segmentos de cadena con grupos polares se unen al retardante de llama, actuando como agentes de acoplamiento; y los segmentos de cadena larga de carbono presentan una excelente compatibilidad con el material base.
Esta serie de productos es adecuada para resinas termoplásticas comunes, TPE, TPU y otros elastómeros termoplásticos, y puede mejorar la compatibilidad entre pigmentos/polvos de relleno/polvos funcionales y sistemas de resina, y mantener estable el estado de dispersión de los polvos.
Al mismo tiempo, también puede reducir la viscosidad del material fundido, disminuir el par de torsión de la extrusora y la presión de extrusión, mejorar el rendimiento del procesamiento del material, con una buena lubricación durante el procesamiento, y al mismo tiempo puede mejorar eficazmente la sensación de la superficie del material, con un cierto grado de suavidad y sin afectar las propiedades mecánicas del material, es promover la dispersión uniforme de los componentes ignífugos para promover el efecto ignífugo del producto final y dar todo el juego a las soluciones de alta calidad.
Además, esta serie de productos no solo es adecuada para masterbatches ignífugos, sino también para masterbatches de color o materiales predispermeables de alta concentración.
Fecha de publicación: 22 de septiembre de 2023
