La dispersión de pigmentos es un desafío crítico, aunque a menudo subestimado, en la producción de masterbatch. Una dispersión deficiente puede provocar problemas como una distribución desigual del color, la obstrucción de filtros, roturas de fibras en las fibras hiladas y costuras soldadas débiles. Estos problemas no solo afectan la calidad del producto, sino que también incrementan los costos de producción debido al mayor consumo de pigmentos y al tiempo de inactividad de la maquinaria. A continuación, se presenta una guía concisa para abordar estos desafíos de manera eficaz, basada en las prácticas del sector:
1. Optimizar la selección de pigmentos
Elija pigmentos compatibles: seleccione pigmentos que sean compatibles con la base de polímero (por ejemplo, PE, PP, PET) para garantizar una humectación y dispersión adecuadas.
Tamaño de partícula y tratamiento superficial: Utilice pigmentos con tamaños de partícula más pequeños para una mejor dispersión. Los pigmentos con tratamiento superficial (p. ej., con dispersantes o recubrimientos) ayudan a reducir la aglomeración y mejoran las propiedades de flujo.
Carga de pigmento: Evite exceder la carga de pigmento recomendada (normalmente entre el 20 % y el 40 % para pigmentos orgánicos y el 50 % y el 80 % para inorgánicos). Una carga excesiva puede causar aglomeración y una dispersión deficiente.
2. Mejorar la mezcla y la composición
Mezcla de alto cizallamiento: Utilice extrusoras de doble tornillo o mezcladoras de alto cizallamiento para descomponer los aglomerados de pigmento. Ajuste la configuración del tornillo (p. ej., bloques de amasado) para optimizar el cizallamiento y mejorar la dispersión.
Premezcla: mezcle los pigmentos con dispersantes o resinas portadoras antes de la extrusión para mejorar la humectación inicial y reducir la formación de grumos.
Control de Temperatura: Mantenga temperaturas de fusión óptimas para evitar la degradación del pigmento o problemas de viscosidad. Para pigmentos sensibles al calor (p. ej., ciertos pigmentos orgánicos), mantenga las temperaturas por debajo de sus umbrales de degradación.
3. Utilice agentes dispersantes
Aditivos: incorporar agentes dispersantes como ceras, estearatos o dispersantes poliméricos (por ejemplo, cera de polietileno, aditivos basados en EVA) para reducir la viscosidad y mejorar la humectación del pigmento.
Dosis: Normalmente, se utiliza entre un 1 % y un 5 % de dispersante en peso, dependiendo del tipo de pigmento y la carga. El uso excesivo puede afectar negativamente las propiedades mecánicas y causar eflorescencia (un problema de apariencia superficial).
Nuevo hiperdispersante para masterbatch: Serie SILIKE SILIMER – Coadyuvantes de procesamiento y agentes dispersantes de alto rendimiento.
Serie SILIKE SILIMERAuxiliares de procesamiento y agentes dispersantesSon ceras de silicona de última generación (también llamadas hiperdispersantes de silicona) diseñadas para ofrecer una dispersión superior de pigmentos y cargas en la producción de masterbatch. Son ideales para concentrados de color, compuestos con cargas, plásticos de ingeniería y procesos de dispersión exigentes. Estos hiperdispersantes mejoran la estabilidad térmica, la reología y la rentabilidad, a la vez que eliminan los problemas de migración comunes con los aditivos tradicionales (p. ej., ceras, amidas y ésteres).
Maximice la eficiencia en concentrados de pigmentos para una variedad de materiales:
→ Para poliolefinas: mejore la calidad de sus pigmentos
• Humectación de pigmentos mejorada: logre pigmentos más suaves y vibrantes con una interacción optimizada.
• Dispersión mejorada: evita la formación de grumos de pigmento, lo que garantiza un color y una consistencia uniformes.
• Reducción de la viscosidad: agilice la producción con flujos más suaves para un mejor procesamiento.
• Mayor producción: aumente la capacidad de producción sin comprometer la calidad.
• Mayor concentración de pigmentos: consiga tonos más ricos con menos material, reduciendo costos.
→Para plásticos y polímeros de ingeniería: Mejore la calidad y la eficiencia
• Brillo superficial mejorado: consiga un acabado brillante superior en sus productos.
• Mejor desmoldeo: garantiza procesos de fabricación más fluidos y reduce defectos.
• Reducción de la viscosidad: mejora el procesamiento y reduce el consumo de energía.
• Mayor producción: optimice su línea de producción para obtener un mayor rendimiento.
• Reducción del cizallamiento del pigmento: preserva la integridad de los pigmentos para obtener colores vibrantes y duraderos.
• Dispersión superior: maximiza la consistencia en el color y el rendimiento del material.
¿Por qué elegir los hiperdispersantes de silicona de SILIKE?
• Rentable: mejora la eficiencia y reduce el desperdicio de material.
• Ecológico: Lograr objetivos de sostenibilidad con procesos de producción optimizados.
• Aplicación versátil: adecuado para una amplia gama de polímeros e industrias.
4. Ajustar los parámetros de procesamiento
Velocidad del tornillo: Aumente la velocidad del tornillo (normalmente entre 200 y 500 rpm) para mejorar el corte y la dispersión. Evite velocidades excesivas, ya que pueden provocar degradación térmica.
Tiempo de residencia: optimice el tiempo de residencia en la extrusora (normalmente entre 30 y 60 segundos) para garantizar una mezcla completa sin sobrecalentamiento.
Filtración: utilice paquetes de mallas (por ejemplo, de 100 a 200 mallas) para eliminar partículas no dispersas y garantizar una calidad uniforme del masterbatch.
5. Abordar problemas de equipos y mantenimiento
Equipo limpio: Limpie periódicamente los extrusores, tornillos y matrices para evitar la contaminación o la acumulación de material degradado que afecte la dispersión.
Comprobación del desgaste: inspeccione los tornillos y los cilindros para detectar desgaste, ya que el equipo desgastado reduce la eficiencia de corte y provoca una mala dispersión.
Precisión de alimentación: utilice alimentadores gravimétricos para una dosificación precisa de pigmentos y resinas, garantizando la consistencia en la dispersión de los pigmentos.
Hora de publicación: 29 de mayo de 2025
