En la industria del plástico, el masterbatch de color es el método más común y eficiente para colorear polímeros. Sin embargo, lograr una distribución uniforme del color sigue siendo un desafío constante. La dispersión desigual no solo afecta la apariencia del producto, sino que también reduce la resistencia mecánica y la eficiencia de la producción, problemas que afectan a los fabricantes en tiempo, material y la confianza de los clientes.
Este artículo explora el papel de los aditivos en los masterbatches de color, las causas fundamentales de la aglomeración de pigmentos y presenta una solución eficaz:Hiperdispersante de silicona SILIKE SILIMER 6200, diseñado para elevar la uniformidad del color y el rendimiento del procesamiento.
¿Qué son los aditivos en los masterbatches de color y por qué son importantes?
Un masterbatch de color suele contener tres componentes principales: pigmentos, resinas portadoras y aditivos funcionales. Mientras que los pigmentos proporcionan el color, los aditivos determinan su comportamiento durante el procesamiento.
Los aditivos en masterbatches se pueden agrupar en tres categorías principales:
1. Auxiliares de procesamiento:
Mejoran el flujo de la masa fundida, reducen la acumulación de material en el molde y mejoran la uniformidad de la dispersión. Ejemplos comunes incluyen ceras de poliolefina (cera de PE/PP) yaditivos a base de silicona.
2. Potenciadores del rendimiento:
Protege los pigmentos y resinas de la oxidación y el envejecimiento a la vez que mejora la transparencia, la dureza y el brillo.
3. Aditivos funcionales:
Ofrecen propiedades especiales como comportamiento antiestático, superficie mate, resistencia al fuego o biodegradabilidad.
La selección del aditivo adecuado garantiza no solo un color vivo y estable, sino también una producción más uniforme y una reducción de residuos.
El desafío oculto: la aglomeración de pigmentos y sus causas fundamentales
La aglomeración de pigmentos se produce cuando las partículas de pigmento, debido a la alta energía superficial y a las fuerzas de van der Waals, se agrupan formando partículas secundarias más grandes. Estos agregados son difíciles de descomponer, lo que produce vetas de color visibles, manchas o sombreado irregular en productos moldeados o extruidos.
Las causas comunes incluyen:
• Humectación incompleta de las partículas de pigmento por la resina portadora
• Atracción electrostática y desajuste de densidad entre los componentes
• Fuerza de corte inadecuada durante la mezcla
• Diseño deficiente del sistema de dispersión o temperatura de procesamiento insuficiente
• Falta de dispersante efectivo o incompatibilidad con la matriz de resina
El resultado: inconsistencia del color, menor poder colorante y mala integridad mecánica.
Métodos probados para lograr una distribución uniforme del color
Lograr una dispersión excelente requiere conocimientos científicos y un control preciso del proceso. El proceso consta de tres etapas clave: humectación, desaglomeración y estabilización.
1. Mojadura:
El dispersante debe humedecer completamente la superficie del pigmento, reemplazando el aire y la humedad con resina compatible.
2. Desaglomeración:
Las altas fuerzas de corte e impacto descomponen los aglomerados en partículas primarias finas.
3. Estabilización:
Una capa molecular protectora alrededor de cada partícula de pigmento evita la reaglomeración, lo que garantiza la estabilidad de la dispersión a largo plazo.
Enfoques prácticos:
• Utilice parámetros optimizados de extrusión y mezcla de doble tornillo
• Predispersar los pigmentos antes de la composición del masterbatch
• Introducir dispersantes de alta eficiencia, como materiales modificados con silicona, para mejorar la humectación y fluidez del pigmento.
Para superar las limitaciones de los dispersantes convencionales a base de cera, SILIKE desarrolló el hiperdispersante de silicona SILIMER 6200, un novedoso lubricante a base de silicona diseñado para compuestos y masterbatches de color de alto rendimiento.
SILIMER 6200 es uncera de silicona modificadaque actúa como un hiperdispersante eficaz: una solución eficiente para la dispersión desigual de pigmentos en masterbatches de color.
Este masterbatch está especialmente desarrollado para compuestos de cables HFFR, TPE, la preparación de concentrados de color y compuestos técnicos. Proporciona una excelente estabilidad térmica y de color, y ejerce una influencia positiva en la reología del masterbatch. Al mejorar la humectación y la infiltración del relleno, SILIMER 6200 optimiza la dispersión del pigmento, aumenta la productividad y reduce los costos de coloración.
Es adecuado para su uso en masterbatches basados en poliolefina (especialmente PP), compuestos de ingeniería, masterbatches de plástico, plásticos modificados rellenos y compuestos rellenos.
El auxiliar de procesamiento de masterbatch SILIMER 6200 combina las características moleculares de la silicona y los segmentos orgánicos, lo que le permite migrar a las interfaces de pigmentos donde reduce significativamente la tensión interfacial y mejora la compatibilidad pigmento-resina.
Beneficios clave deHiperdispersante SILIMER 6200Para soluciones de masterbatch de color:
Dispersión mejorada de pigmentos: descompone los grupos de pigmentos y estabiliza la distribución fina
Mayor intensidad de coloración: logra tonos más brillantes y consistentes con menor carga de pigmento.
Prevención de la reunión de relleno y pigmento: Mantiene una uniformidad de color estable durante el procesamiento
Mejores propiedades reológicas: aumenta el flujo de fusión y la procesabilidad para facilitar la extrusión o el moldeo.
Mayor eficiencia de producción: reduce el torque del tornillo y el tiempo de ciclo, lo que disminuye los costos generales.
Amplia compatibilidad:
SILIKE dispersante SILIMER 6200Funciona eficazmente con una amplia gama de polímeros, incluidos PP, PE, PS, ABS, PC, PET y PBT, lo que lo convierte en una solución versátil para múltiples aplicaciones de masterbatch y compuestos.
Reflexiones finales: La calidad del masterbatch comienza con el aditivo adecuado
En la producción de masterbatch de color, la calidad de la dispersión define el valor del producto. Comprender el comportamiento del pigmento, optimizar los parámetros de procesamiento y seleccionar...Alto rendimientoaditivos de silicona y siloxanocomoaditivo funcional SILIMER 6200son pasos cruciales para lograr una coloración consistente y de alto rendimiento.
Ya sea que esté desarrollando concentrados de un solo pigmento o compuestos de color personalizados, SILIKEtecnología hiperdispersante basada en siliconaofrece una forma comprobada de eliminar las vetas de color, mejorar la intensidad del color, la estabilidad y la eficiencia de la producción, lo que le ayuda a entregar productos superiores con confianza.
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Hora de publicación: 05-nov-2025
