En la industria del plástico, el masterbatch de color es el método más común y eficiente para colorear polímeros. Sin embargo, lograr una distribución uniforme del color sigue siendo un reto constante. La dispersión irregular no solo afecta la apariencia del producto, sino que también reduce la resistencia mecánica y la eficiencia de producción; problemas que cuestan a los fabricantes tiempo, material y la confianza de sus clientes.
Este artículo explora el papel de los aditivos en los concentrados de color, las causas fundamentales de la aglomeración de pigmentos e introduce una solución eficaz.Hiperdispersante de silicona SILIKE SILIMER 6200Diseñado para mejorar la uniformidad del color y el rendimiento del procesamiento.
¿Qué son los aditivos en los masterbatches de color y por qué son importantes?
Un concentrado de color generalmente contiene tres componentes principales: pigmentos, resinas portadoras y aditivos funcionales. Mientras que los pigmentos proporcionan el color, los aditivos determinan cómo se comporta ese color durante el procesamiento.
Los aditivos en los masterbatches se pueden agrupar en tres categorías principales:
1. Ayudas para el procesamiento:
Mejoran la fluidez de la masa fundida, reducen la acumulación en el molde y mejoran la uniformidad de la dispersión. Algunos ejemplos comunes son las ceras de poliolefina (cera de PE/PP) yAditivos a base de silicona.
2. Potenciadores del rendimiento:
Protege los pigmentos y resinas de la oxidación y el envejecimiento, a la vez que mejora la transparencia, la resistencia y el brillo.
3. Aditivos funcionales:
Proporcionan propiedades especiales como comportamiento antiestático, superficie mate, resistencia al fuego o biodegradabilidad.
Seleccionar el aditivo adecuado garantiza no solo un color vivo y estable, sino también una producción más fluida y una reducción de residuos.
El desafío oculto: la aglomeración de pigmentos y sus causas fundamentales
La aglomeración de pigmentos se produce cuando las partículas de pigmento, debido a su alta energía superficial y a las fuerzas de van der Waals, se agrupan formando partículas secundarias de mayor tamaño. Estos agregados son difíciles de separar, lo que da lugar a vetas de color, motas o tonalidades irregulares en los productos moldeados o extruidos.
Entre las causas comunes se incluyen:
• Humectación incompleta de las partículas de pigmento por la resina portadora
• Atracción electrostática y desajuste de densidad entre componentes
• Fuerza de corte insuficiente durante la mezcla
• Diseño deficiente del sistema de dispersión o temperatura de procesamiento insuficiente
• Falta de dispersante eficaz o incompatibilidad con la matriz de resina
El resultado: inconsistencia de color, menor poder de tinte y escasa integridad mecánica.
Métodos probados para lograr una distribución uniforme del color
Para lograr una dispersión excelente se requiere tanto conocimiento científico como un control preciso del proceso. El proceso consta de tres etapas clave: humectación, desagregación y estabilización.
1. Humectación:
El dispersante debe mojar completamente la superficie del pigmento, reemplazando el aire y la humedad con una resina compatible.
2. Desagregación:
Las altas fuerzas de cizallamiento e impacto descomponen los aglomerados en finas partículas primarias.
3. Estabilización:
Una capa molecular protectora alrededor de cada partícula de pigmento evita la reaglomeración, garantizando la estabilidad de la dispersión a largo plazo.
Enfoques prácticos:
• Utilizar parámetros optimizados de extrusión y mezcla de doble tornillo
• Predispersar los pigmentos antes de la preparación del masterbatch
• Introducir dispersantes de alta eficiencia, como materiales modificados con silicona, para mejorar la humectación y la fluidez del pigmento.
Para superar las limitaciones de los dispersantes convencionales a base de cera, SILIKE desarrolló el hiperdispersante de silicona SILIMER 6200, un novedoso lubricante a base de silicona diseñado para masterbatches y compuestos de color de alto rendimiento.
SILIMER 6200 es uncera de silicona modificadaque actúa como un hiperdispersante eficaz: una solución eficiente para la dispersión desigual de pigmentos en concentrados de color.
Este masterbatch está especialmente desarrollado para compuestos de cables HFFR, TPE, la preparación de concentrados de color y compuestos técnicos. Proporciona una excelente estabilidad térmica y de color, e influye positivamente en la reología del masterbatch. Al mejorar la humectación e infiltración del relleno, SILIMER 6200 optimiza la dispersión del pigmento, aumenta la productividad y reduce los costos de coloración.
Es apto para su uso en masterbatches a base de poliolefinas (especialmente PP), compuestos de ingeniería, masterbatches de plástico, plásticos modificados con carga y compuestos con carga.
El aditivo de procesamiento de masterbatch SILIMER 6200 combina las características moleculares de los segmentos de silicona y orgánicos, lo que le permite migrar a las interfaces de los pigmentos donde reduce significativamente la tensión interfacial y mejora la compatibilidad pigmento-resina.
Beneficios clave deHiperdispersante SILIMER 6200para soluciones de masterbatch de color:
Dispersión de pigmentos mejorada: Descompone los cúmulos de pigmentos y estabiliza la distribución fina
Mayor intensidad de color: Logra tonos más brillantes y uniformes con menos pigmento.
Prevención de la reagrupación de rellenos y pigmentos: Mantiene una uniformidad de color estable durante el procesamiento
Mejores propiedades reológicas: Aumenta la fluidez en estado fundido y la procesabilidad para facilitar la extrusión o el moldeo.
Mayor eficiencia de producción: Reduce el par de apriete del tornillo y el tiempo de ciclo, disminuyendo los costos generales.
Amplia compatibilidad:
SILIKE dispersante SILIMER 6200Funciona eficazmente con una amplia gama de polímeros, incluidos PP, PE, PS, ABS, PC, PET y PBT, lo que la convierte en una solución versátil para múltiples aplicaciones de masterbatch y compounding.
Consideraciones finales: La calidad del masterbatch comienza con el aditivo adecuado.
En la producción de masterbatch de color, la calidad de la dispersión define el valor del producto. Comprender el comportamiento de los pigmentos, optimizar los parámetros de procesamiento y seleccionar la mejor dispersión posible son factores clave.alto rendimientoaditivos de silicona y siloxanocomoaditivo funcional SILIMER 6200son pasos cruciales para lograr una coloración uniforme y de alto rendimiento.
Tanto si desarrolla concentrados de un solo pigmento como compuestos de color personalizados, SILIKE'stecnología hiperdispersante a base de siliconaOfrece una forma comprobada de eliminar las vetas de color, mejorar la intensidad del color, la estabilidad y la eficiencia de la producción, lo que le ayuda a ofrecer productos superiores con confianza.
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Fecha de publicación: 5 de noviembre de 2025
